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江蘇邱成機電有限公司
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， 公司在為客戶帶來優質產品的同時還可提供自動化工程技術服務及成套解決方案。從能量轉換的觀點來看，液壓泵與液壓馬達是可逆工作的液壓元件，向任何一種液壓泵輸入工作液體，都可使其變成液壓馬達工況；反之，當液壓馬達的主軸由外力矩驅動旋轉時，也可變為液壓泵工況。因為它們具有同樣的基本結構要素--密閉而又可以周期變化的容積和相應的配油機構。
但是，由于液壓馬達和液壓泵的工作條件不同，對它們的性能要求也不一樣，所以同類型的液壓馬達和液壓泵之間，仍存在許多差別。首先液壓馬達應能夠正、反轉，因而要求其內部結構對稱；液壓馬達的轉速范圍需要足夠大，特別對它的穩定轉速有一定的要求。因此，它通常都采用滾動軸承或靜壓滑動軸承；其次液壓馬達由于在輸入壓力油條件下工作，因而不必具備自吸能力，但需要一定的初始密封性，才能提供必要的起動轉矩。由于存在著這些差別，使得液壓馬達和液壓泵在結構上比較相似，但不能可逆工作。
液壓馬達按其結梅類型來分可以分為齒輪式、葉片式、柱塞式和其它型式。按液壓馬達的額定轉速分為高速和低速兩大類。額定轉速高于500r/min的屬于高速液壓馬達，額定轉速低于500r/min的屬于低速液壓馬達。高速液壓馬達的基本型式有齒輪式、螺桿式、葉片式 和軸向柱塞式等。它們的主要特點是轉速較高、轉動慣量小，便于啟動和制動，調節（調速及換向）靈敏度高。通常高速液壓馬達輸出轉矩不大所以又稱為高速小轉矩液壓馬達。低速液壓馬達的基本型式是徑向柱塞式，此外在軸向柱塞式、葉片式和齒輪式中也有低速的結構型式，低速液壓馬達的主要特點是排量大、體積大轉速低（有時可達每分鐘幾轉甚至零點幾轉），因此可直接與工作機構連接，不需要減速裝置，使傳動機構大為簡化，通常低速液壓馬達輸出轉矩較大，所以又稱為低速大轉矩液壓馬達。 [1] 
工作原理
1、葉片式液壓馬達
由于壓力油作用，受力不平衡使轉子產生轉矩。葉片式液壓馬達的輸出轉矩與液壓馬達的排量和液壓馬達進出油口之間的壓力差有關，其轉速由輸入液壓馬達的流量大小來決定。由于液壓馬達一般都要求能正反轉，所以葉片式液壓馬達的葉片要徑向放置。為了使葉片根部始終通有壓力油，在回、壓油腔通人葉片根部的通路上應設置單向閥，為了確保葉片式液壓馬達在壓力油通人后能正常啟動，必須使葉片頂部和定子內表面緊密接觸，以保證良好的密封，因此在葉片根部應設置預緊彈簧。葉片式液壓馬達體積小，轉動慣量小，動作靈敏，可適用于換向頻率較高的場合，但泄漏量較大，低速工作時不穩定。因此葉片式液壓馬達一般用于轉速高、轉矩小和動作要求靈敏的場合。
2、徑向柱塞式液壓馬達
徑向柱塞式液壓馬達工作原理，當壓力油經固定的配油軸4的窗口進入缸體內柱塞的底部時，柱塞向外伸出，緊緊頂住定子的內壁，由于定子與缸體存在一偏心距。在柱塞與定子接觸處，定子對柱塞的反作用力為。力可分解為 和 兩個分力。當作用在柱塞底部的油液壓力為p，柱塞直徑為d，力和之間的夾角為 X時，力對缸體產生一轉矩，使缸體旋轉。缸體再通過端面連接的傳動軸向外輸出轉矩和轉速。
以上分析的一個柱塞產生轉矩的情況，由于在壓油區作用有好幾個柱塞，在這些柱塞上所產生的轉矩都使缸體旋轉，并輸出轉矩。徑向柱塞液壓馬達多用于低速大轉矩的情況下。
3、軸向柱塞馬達
軸向柱塞泵除閥式配流外，其它形式原則上都可以作為液壓馬達用，即軸向柱塞泵和軸向柱塞馬達是可逆的。軸向柱塞馬達的工作原理為，配油盤和斜盤固定不動，馬達軸與缸體相連接一起旋轉。當壓力油經配油盤的窗口進入缸體的柱塞孔時，柱塞在壓力油作用下外伸，緊貼斜盤斜盤對柱塞產生一個法向反力p，此力可分解為軸向分力及和垂直分力Q。Q與柱塞上液壓力相平衡，而Q則使柱塞對缸體中心產生一個轉矩，帶動馬達軸逆時針方向旋轉。軸向柱塞馬達產生的瞬時總轉矩是脈動的。若改變馬達壓力油輸入方向，則馬達軸按順時針方

向旋轉。斜盤傾角a的改變、即排量的變化，不僅影響馬達的轉矩，而且影響它的轉速和轉向。斜盤傾角越大，產生轉矩越大，轉速越低。
4、齒輪液壓馬達
齒輪馬達在結構上為了適應正反轉要求，進出油口相等、具有對稱性、有單獨外泄油口將軸承部分的泄漏油引出殼體外；為了減少啟動摩擦力矩，采用滾動軸承；為了減少轉矩脈動齒輪液壓馬達的齒數比泵的齒數要多。
齒輪液壓馬達由干密封性差，容租效率較低，輸入油壓力不能過高，不能產生較大轉矩。并且瞬間轉速和轉矩隨著嚙合點的位置變化而變化，因此齒輪液壓馬達僅適合于高速小轉矩的場合。一般用于工程機械、農業機械以及對轉矩均勻性要求不高的機械設備上 [1]  。
系統密封編輯 語音
在液壓系統及其系統中，密封裝置用來防止工作介質的泄漏及外界灰塵和異物的侵入。其中起密封作用的元件，即密封件。外漏會造成工作介質的浪費，污染機器和環境，甚至引起機械操作失靈及設備人身事故。內漏會引起液壓系統容積效率急劇下降，達不到所需要的工作壓力，甚至不能進行工作。侵入系統中的微小灰塵顆粒，會引起或加劇液壓元件摩擦副的磨損，進一步導致泄漏。
因此，密封件和密封裝置是液壓設備的一個重要組成部分。它的工作的可靠性和使用壽命，是衡量液壓系統好壞的一個重要指標。除間隙密封外，都是利用密封件，使相鄰兩個偶合表面間的間隙控制在需要密封的液體能通過的最小間隙以下。在接觸式密封中，分為自封式壓緊型密封和自封式自緊型密封（即唇形密封）兩種。
系統噪聲編輯 語音
簡介
由于液壓系統的振動和噪聲本身不可避免，而且近幾年，隨著液壓技術向高速、高壓和大功率方向的發展，液壓系統的噪聲也日趨嚴重，并且成為妨礙液壓技術進一步發展的因素，聲音超過70dB便成為噪聲，使人聽起來極不舒服，甚至使人煩躁不安，噪聲作為污染已經日益受到人們的重視。因此研究和分析液壓噪聲和振動的機理，從而減少與降低振動和噪聲，并改善液壓系統的性能，有著積極而深遠的意義。
噪聲源
在液壓傳動系統中，各元件或部件產生噪聲和傳遞噪聲程度不同，表1列出了液壓元件或部件產生和傳遞噪聲的名次。表1 液壓元（

部）件產生和傳遞噪聲名次表元件與部件 名稱液壓泵溢流閥壓力閥@節流閥方向閥液壓缸油箱管路產生噪聲的 名次12345556傳遞噪聲的 名次23343212 注：表中@指的是溢流閥之外的壓力控制閥 由于液壓系統的噪聲不只一種，因此最終表現出來的是其合成值，一般來講，液壓系統的噪聲不外乎機械噪聲和流體噪聲兩種，下面予以分析說明。
常見問題分析
機械噪聲是由于零件之間發生接觸、撞擊和振動而引起的。
① 回轉體的不平衡
在液壓系統中，電動機、液壓泵和液壓馬達都以高速回轉，如果它們的轉動部件不平衡，就會產生周期性的不平衡力，引起轉軸的彎曲振動，因而產生噪聲，這種振動傳到油箱和管路時，發出很大的聲響，為了控制這種噪聲，應對轉子進行精密的動平衡實驗，并注意盡量避開共振區。
② 電動機噪聲
電動機噪聲主要是指機械噪聲、通風噪聲和電磁噪聲。機械噪聲包括轉子不平衡引起的低頻噪聲，軸承有缺陷和安裝不合適而引起的高頻噪聲以及電動機支架與電動機之間共振所引起的噪聲。控制的方法是，軸承與電動機殼體和電動機軸配合要適當，過盈量不可過大或過小，電動機兩端蓋上的孔應同軸；軸承潤滑要良好。
③聯軸器引起噪聲
聯軸器是液壓泵與電動機之間的連接機構，如果電動機和液壓泵不同軸以致聯軸器偏斜，則將產生振動與噪聲。因此在安裝時，兩者應保持在最小范圍內。
常見問題分析
在液壓系統中，流體噪聲占相當大的比例。這種噪聲是由于油液的流速、壓力的突然變化以及氣穴等原因引起的。
① 液壓泵的流體噪聲
液壓泵的流體噪聲主要是由泵的壓力、流量的周期性變化以及氣穴現象引起的。在液壓泵的吸油和壓油循環中，產生周期性的壓力和流量變化，形成壓力脈動，從而引起液壓振動，并經出口向整個系統傳播。同時液壓回路的管道和閥類將液壓泵的壓力反射，在回路中產生波動，使泵產生共振，發出噪聲；另一方面，液壓系統中（指開式回路）溶解了大約5%的空氣。當系統中的壓力因某種原因而低于空氣分離壓時，其中溶解于油中的氣體就迅速地大量分離出來，形成氣泡，這些氣泡遇到高壓便被壓，產生較強的液壓沖擊。對于前者的控制辦法，設計時齒輪模數盡量取小，齒數盡量取多，缺載槽的形狀和尺寸要合理，柱塞泵的柱塞個數應為奇數，為7～9個，并在進、排油配流盤上對稱開上三角槽，以防柱塞泵的困油。為防止空氣混入，
降低噪聲
為減少噪聲，必須對噪聲源進行實際調查，測量分析液壓系統的聲壓級，進行頻率分析，從而掌握噪聲源的大小及頻率特性，采取相應辦法，具體列舉如下：
① 使用低噪聲電機；并使用彈性聯軸器，以減少該環節引起的振動和噪聲；
② 在電動機，液壓泵和液壓閥的安裝面上應設置防振膠墊；
③ 盡量用液壓集成塊代替管道，以減少振動；
油缸簡圖
油缸簡圖
④ 用蓄能器和橡膠軟管減少由壓力脈動引起的振動，蓄能器能吸收10 Hz以下的噪聲，而高頻噪聲，用液壓軟管則十分有效；⑤ 用帶有吸聲材料的隔聲罩，將液壓泵罩上也能有效地降低噪聲；
⑥ 系統中應設置放氣裝置。
液壓件的表面要求及加工
缸筒作為油缸、礦用單體支柱、液壓支架、炮管等產品的主要部件，其加工質量的好壞直接影響整個產品的壽命和可靠性。缸筒加工要求高，其內表面粗糙度要求為Ra0.4～0.8µm，對同軸度、耐磨性要求嚴格。缸筒的基本特征是

深孔加工，其加工一直困擾加工人員。
采用滾壓加工，由于表面層留有表面殘余壓應力，有助于表面微小裂紋的封閉，阻礙侵蝕作用的擴展。從而提高表面抗腐蝕能力，并能延緩疲勞裂紋的產生或擴大，因而提高缸筒疲勞強度。通過滾壓成型，滾壓表面形成一層冷作硬化層，減少了磨削副接觸表面的彈性和塑性變形，從而提高了缸筒內壁的耐磨性，同時避免了因磨削引起的燒傷。滾壓后，表面粗糙度值的減小，可提高配合性質。
液壓閥作為液壓系統的控制樞紐，運動頻繁，對各組成部分器件的精度要求、密封性、可靠性都要求非常高，國外大部分企業都采用滾壓來提高精度配合。
滾壓及加工
滾壓加工是一種無切屑加工，在常溫下利用金屬的塑性變形，使工件表面的微觀不平度輾平從而達到改變表層結構、機械特性、形狀和尺寸的目的。因此這種方法可同時達到光整加工及強化兩種目的，是磨削無法做到的。
滾壓原理
滾壓原理
無論用何種加工方法加工，在零件表面總會留下微細的凸凹不平的刀痕，出現交錯起伏的峰谷現象，
滾壓加工原理：它是一種壓力光整加工，是利用金屬在常溫狀態的冷塑性特點，利用滾壓工具對工件表面施加一定的壓力，使工件表層金屬產生塑性流動，填入到原始殘留的低凹波谷中，而達到工件表面粗糙值降低。由于被滾壓的表層金屬塑性變形，使表層組織冷硬化和晶粒變細，形成致密的纖維狀，并形成殘余應力層，硬度和強度提高，從而改善了工件表面的耐磨性、耐蝕性和配合性。滾壓是一種無切削的塑性加工方法。 無切削加工技術安全、方便，能精確控制精度，幾大優點：
1、提高表面粗糙度，粗糙度基本能達到Ra≤0.08µm左右。
2、修正圓度，橢圓度可≤0.01mm。
3、提高表面硬度，使受力變形消除，硬度提高HV≥4°
4、加工后有殘余應力層，提高疲勞強度提高30%。
5、提高配合質量，減少磨損，延長零件使用壽命，但零件的加工費用反而降低。
滾壓刀
油缸是工程機械最主要部件，傳統的加工方法是：拉削缸體——精鏜缸體——磨削缸體。采用滾壓方法 是：拉削缸體——精鏜缸體——滾壓缸體，更多技術可咨詢：
工序是3部分，但時間上對比：磨削缸體1米大概在1-2天的時間，滾壓缸體1米大概在10-30分鐘的時間。投入對比：磨床或絎磨機

（幾萬——幾百萬），滾壓刀（1仟——幾萬）。液壓設備的方式
滾壓后，孔表面粗糙度由幢滾前Ra3.2～6.3µm減小為Ra0.4～0.8µm，孔的表面硬度提高約30%，缸筒內表面疲勞強度提高25%。油缸使用壽命若只考慮缸筒影響，提高2～3倍，鏜削滾壓工藝較磨削工藝效率提高3倍左右。以上數據說明，滾壓工藝是高效的，能大大提高缸筒的表面質量。
油缸經過滾壓后，表面沒有鋒利的微小刃口，長時間的運動摩擦也不會損傷密封圈或密封件，這點在液壓行業特別重要。